Investigacion de Mercados 1
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Evaluación integral de proyectos de inversión
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La naturaleza de la administración estratégica
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CALIDAD
•COSTES ASOCIADOS A LA CALIDAD
•Costes generados por artículos defectuosos: se denominan también costes de la no calidad ya que realmente se deben a que los productos no alcanzan la calidad deseada. (según si la empresa conoce esos artículos)
•IDENTIFICADO
•Rechazarlos! los costes generados serán los derivados de su elaboración, es decir, materia prima empleada, mano de obra, horas de máquinas, ... de los que se deberían deducir los posibles ingresos obtenidos como inservibles o chatarra.
•Utilizarlos como productos “B”: son aquellos que el cliente está dispuesto a aceptar como un producto de peor calidad pagando por tanto un precio menor.
•Repararlos: por tanto el coste sería el asociado a esa reparación.
•NO IDENTIFICADO
Distinguimos dos casos dependiendo de que se produzcan o no reclamaciones por parte del cliente:
•Reclamaciones: el coste generado será el correspondiente al servicio de asistencia así como las posibles reparaciones o sustituciones que se consideren necesarias.
•No reclamaciones: en este caso no habrá ningún coste adicional tangible, sin embargo habrá un coste intangible muy peligroso para la empresa derivado de su pérdida de imagen
•Costes generados por inspecciones y controles de calidad: los cuales se realizan durante la fabricación. Estos costes se aceptan con el fin de evitar otros mejores que se producirán en caso de introducir productos defectuosos en el mercado (Fase 2).
•Costes de actividades preventivas o en general costes de mantenimiento en realidad estos costes se consideran una inversión ya que contribuyen a reducir el número de defectos.
•EVOLUCIÓN DE LA CALIDAD
•Etapa1 ! emplea la instrucción después de la producción, utiliza dos técnicas:
•Planes de muestreo: extraen muestras aleatorias de productos terminados, las mide y las compara con unos estándares predeterminados. La calidad de la muestra sirve para medir la calidad de todos los elementos del lote, resultando por tanto más barata que la inspección al 100%.
•Niveles de calidad aceptable! también denominados AQL, y que representan el porcentaje de defectuosos que estamos dispuestos a aceptar.
¿Quién la realiza? El personal de calidad.
¿Cómo funciona? Dirigida por errores.
•Etapa 2 ! Control durante el proceso, orientada a éste. Emplea una técnica llamada control estadístico de procesos (CEP/SPC), surgió en EEUU.
¿A quién afecta? Al proceso de producción.
¿Quién la realiza? El personal de calidad.
¿Cómo funciona? Analizando el proceso continuamente para saber si se está comportando de forma correcta y aplicando mejoras si se producen desviaciones importantes tratando de evitar la aparición de defectuosos.
•Etapa 3 ! Aseguramiento de la calidad. Consiste en un conjunto de actividades planificadas y sistemáticas para asegurar que un producto o servicio va a cumplir los requisitos de calidad independientemente del grado de inspección final que se aplique.
¿A qué afecta? A todo el sistema.
¿Quién la realiza? Todo el personal.
¿Cómo funciona? Se basa en la realización de una serie de pruebas para asegurarnos que el producto y el proceso están de acuerdo con las exigencias de calidad.
En esta etapa se sitúa la normativa ISO 9000, que a corto plazo va a ser exigida a todas las empresas y va a dejar de ser una ventaja competitiva para convertirse en un requisito obligatorio. Ley de cumplimiento voluntario.
•Etapa 4 ! Calidad total. Se cuadra dentro de la filosofía JIT, y que persigue la mejora continua de la calidad de los productos de los procesos y en general de toda la organización al menor coste.
¿A qué afecta? A todo el sistema.
¿Quién la realiza? Todo el personal.
¿Cómo funciona? A través de la estrategia global que moviliza a todo el personal de la empresa para lograr la máxima satisfacción del cliente tanto interno como externo, al menor coste.
•VAMOS A DETENERNOS EN LA SEGUNDA ETAPA, CONTROL DURANTE EL PROCESO
•Técnicas de control de proceso estadístico
Muchas de las distribuciones que se utilizan en control de calidad se aproximan a una distribución normal, y por ello se pueden controlar a través de estos gráficos. Fueron inventados en la década de los 20, se trata de representaciones de datos en el tiempo de una característica de calidad de un producto en relación con unos límites de control que deben ser calculados.
•Características de la calidad
Están sometidas a variaciones no existiendo ningún proceso de fabricación capaz de realizar dos productos idénticos, las causas de estas variaciones pueden ser de dos tipos:
•Aleatorias: o naturales, las cuales se producen al azar, y las variaciones que ocasionan tienden a compensarse en el tiempo.
•Asignables: se deben a motivos muy específicos que deben ser descubiertos y corregidos (ej: desgaste de herramientas). La existencia de causas asignables se traduce en dos posibles efectos: se modifica la media o bien aumenta la dispersión, o ambas a la vez.
•Gráficos de control
•Por variables, que son aplicables a características de calidad medibles como por ejemplo: diámetro, peso y que van a ser los que vamos a estudiar, y también por atributos, que se aplican a características de calidad no medibles. Son los más usados y precisos en la fabricación discreta. Dos tipos:
•Gráfico de la media(x): el cual nos informa sobre posibles variaciones en el centrado de proceso y que se deben a factores como: desgaste de herramientas, incrementos graduales de temperatura o un mal ajuste de la máquina y que suele ser la causa más frecuente.
•Gráfico del rango o recorrido(R): es la diferencia entre la medida más grande y la más pequeña de una característica de calidad, informa sobre la dispersión del proceso y se debe a factores como la pérdida de una parte de la herramienta o la falta de precisión de la máquina. Desde la aparición de ordenadores también se usa otro gráfico, el siguiente que es el más complejo.
•Gráfico S, es el que mejor se aproxima al valor de la dispersión.
Limites de control de estos gráficos.
Se definen a una distancia 3•S de su valor central, la razón de hacer esto es que la DN cumple:
LCIx = x - A2R LCIR = D3R
LCSx = x + A2R LCSR = D4R
Se dice que un proceso está bajo control estadístico cuando se cumplen estas dos condiciones:
•Ningún punto se encuentra fuera de los límites de control.
•El trazado del gráfico es aleatorio. La presencia de 7 puntos consecutivos a un lado o el otro de la media, o siguiendo una tendencia creciente o decreciente son indicativos de que el proceso está fuera de control.
La principal ventaja de los gráficos de control es que informan en tiempo real de la situación del proceso, pudiendo rectificarlo mediante mejora continúa.
•Límites de control! son internos al proceso y no tienen nada que ver con las especificaciones del cliente.
•Limites de tolerancia! están asociados a las especificaciones del cliente y marcan los límites de la producción correcta, es decir, fuera de estos límites, el producto se considera defectuoso, por ello, un proceso puede estar al borde del caos y sin embargo estar produciendo dentro de tolerancias. Puede ocurrir lo contrario, un suceso puede estar bajo control estadístico y sin embargo estar produciendo defectuosos (ya que el cliente nos exige unos límites de tolerancia muy próximos entre sí).
•Indices de capacidad y rendimiento
El índice de capacidad es un indicador numérico del potencial del proceso para producir dentro de los límites de tolerancia. La fórmula para calcular la capacidad es:
Cp = LTS - LTI
6•S
donde S es la desviación estándar de la muestra, si el tamaño de esta muestra es n<20>=20, aplicamos la fórmula obligatoriamente:
(x - xi)
n - 1
Se dice que la capacidad en un proceso es aceptable si se cumple que Cp>= 1.
El índice de rendimiento de un proceso mide la capacidad del mismo durante un periodo de tiempo largo, ya que durante periodos de tiempo largos es más probable que los procesos sufran variaciones debido a las intervenciones de distintos operarios al trabajo con distintos tamaños de lote.
Rp = LTS - LTI
6• S
Para que sea aceptable Rp>=1. Los tamaños de la muestra suelen ser mayores y hemos de recurrir a la fórmula para calcular S.
•VAMOS A DETENERNOS EN LA TERCERA ETAPA, ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Se encarga de la calidad e implica que todas las actividades de calidad deben quedar reflejadas por escrito, se manejan documentos. La vamos a clasificar en cuatro niveles.
•Nivel 1! Manual de calidad: docuemnto principal del sistema de calidad el cual contiene la descripción general del mismo.
•Nivel 2! Manual de procedimientos: el cual contiene la descripción detallada de todas las actividades de calidad.
•Nivel 3 ! Documentación técnica: comprende dos tipos de documentos, aquellos que recogen las características que debe cumplir un producto o servicio, por ejemplo: planos, especificaciones del cliente o pliegos de condiciones (se aplican en las restricciones del contrato), y aquellos que explican la forma de realizar una actividad en particular, incluyne por ejmeplo: instrucciones de trabajo o instrucciones de inspección.
•Nivel 4! Registros de calidad: recogen los resultados de las actividades de calidad e incluyen informes de inspección, resultados de ensayos o de informes sobre costes de calidad.
AUDITORÍAS Y REVISIONES
•Las auditorías son evaluaciones periódicas del sistema de calidad para controlar que éste sea eficaz para cumplir los objetivos de calidad que se hayan establecido. Normalmente son realizados por el personal de la empresa (es decir el personal interno).
•Las revisiones son evaluaciones estructuradas y completas de sistema de calidad. Normalmente son realizadas por personal independientemente desigando por la dirección de la empresa y comprenden dos tareas principales:
•Análisis de los resultados de las auditorías.
•Actualización del sistema de calidad en respuesta a cambios tecnológicos o a exigencias del mercado. Pretende validar las auditorías internas.
NORMAS ISO 9000
La Organización Internacional de Standares las aprobó en 1987, en principio son de carácter voluntario, se aplicaron a los países que formaban parte de la ISO, pero poco después se adoptaron como normas europeas para todos los paises de la unión europea incluso también a EEUU, y Canada. De todas la 9000 que son vamos a estudiar tres por su carácter contractual (posibilidad de figurar en contratos).
•ISO 9001! se centra en el aseguramiento de la calidad para las fases siguientes: diseño, desarrollo, producción, instalación y postventa.
•ISO 9002! se ocupa del aseguramiento de la calidad en las fases de producción e instalación.
•ISO 9003! se ocupa del aseguramiento de la calidad en las fases de inspección, medicción, y ensayos finales.
CERTIFICACIÓN Y HOMOLOGACIÓN
Certificación es la actividad que consiste en la emisión de documentos que atestiguen que un producto o proceso se ajusta a unas determinadas normas de calidad.
Homologación es la certificación final de un producto o servicio realizada por un organismo que tiene esa facultad por disposición reglamentaria. A nivel estatal este organismo es AENOR (Asociación Española de Certificación y Normalización).
•HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD
•DIAGRAMAS DE PARETO! Estos diagramas clasifican los defectos de acuerdo con las causas que los producen con le fin de dirigir esfuerzos hacia las causas prioritarias, en general se cumple que el 80% de los defectos se deben a un 20% de causas. Para hacer un diagrama de Pareto se deben seguir las siguientes fases:
•Se identifican las causas a estudiar.
•Se hace un recuento de los fallos debidos a estas causas.
•Se ordenan las causas de mayor a menor número de defectos ocasionados.
•Se calcula el porcentaje que cada causa representa sobre el total de defectos ocasionados.
•Se calculan los porcentajes acumulados.
•DIAGRAMAS CAUSA-EFECTO! Se conocen con el nombre de ISHIKAWA o diagramas de espina de pescado. Muy conocidos y utilizados. Muestran gráficamente las causas que afectan a la baja calidad de un trabajo. Para hacer un diagrama causa-efecto se recomienda incluir cuatro categorías de causas que se denominan 4Ms: Material, Maquinaria, MO(mano de obra), Métodos. Se van desarrollando estas categorías de causas hasta llegar a la causas raiz.
Ejemplo: cliente insatisfecho con línea aérea.
•ESTRATIFICACIÓN! Esta técnica sirve para identificar la causa de la variación de los datos recogidos calsificandolos por diversos factores. Cada grupo obtenido se denomina estrato, así si un producto cuya calidad queremos medir ha sido realizado en varias máquinas o por varios operarios es conveniente hacer una estratificación en función de la máquina o del operario para que las diferencias puedan apreciarse.
•LISTAS DE CHEQUEO! Son impresos con formato de tabla que están preparados para registrar datos a lo largo del tiempo.
Fallos 15/05 16/05 17/05
Fracturas //// ///
Mancha ///
Se cambian a medida que pasan las semanas, aparecen en tablones de las empresas
•HISTOGRAMA! Muestran gráficamente la distribución que sigue una muestra de datos a partir de la cual se puede deducir la distribución que sigue la población a la que representa la muestra. A la vista del histograma se podrá comprobar si los datos están dentro de los límites de tolerancia, si el histograma está centrado o si hay dispersión.
•DIAGRAMAS DE CORRELACIÓN! Sirven para comprobar si dos caracterísiticas del proceso están relacionadas, ejemplo: velocidad de corte de una pieza, y la rugosidad de la superficie de corte. En ejes de coordenadas se representa en abcisas una de las características y en ordenadas la otra, cada vez que se efectue el proceso se miden ambas características y se representa en el plano el punto a que dan lugar. Tras repetir el proceso cierto número de veces, se obtiene una nube de puntos de cuya estructura se podrá deducir si existe o no correlación y si es positiva o negativa.
•
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INVENTARIOS
Están presentes en todas las empresas por diversas razones como por ejemplo hacer frente a la demanda de productos finales, optimizar los costes de transporte... Sin embargo los inventarios inmobilizan capital no sólo en los propios inventarios sino también en espacio de almacenamiento, equipos adicionales para su manipulación y transporte...por tanto hay que tratar de minimizar sus costes asociados. Existen dos cuestiones fundamentales en la planificación de los inventarios:
•Cuánto se debe pedir de cada material o lo que es lo mismo cual debe ser el tamaño de los lotes a solicitar.
•Cuándo pedir.
La respuesta a estas cuestiones depende en gran medida del tipo de demanda.
TIPOS DE DEMANDA
•Independiente: se caracteriza porque no está relacionada con la demanda de otros artículos. Es el caso de los productos finales que compran los clientes o de piezas de repuesto para ellos. Para gestionar este tipo de demanda son válidas las técnicas clásicas como por ejemplo el denominado modelo del lote económico.
•Dependiente: se caracteriza porque está relacionada con la demanda de otros artículos. Así la demanda de componentes de un producto complejo como por ejemplo un coche depende del número de unidades a fabricar del producto final
COSTES DE LOS INVENTARIOS
•Coste de posesión o de almacenamiento son costes asociados al simple hecho de mantener un inventario y que incluyen el capital inmobilizado en los propios stocks, edificios, o equipos para su manipulación. Este coste se considera proporcional al nivel de inventarios.
•Coste de emisión o lanzamiento es un coste asociado al hecho de solicitar y de recibir un pedido, incluye el coste de la documentación necesaria, de la recepción e inspección, manipulación y transporte... Se suele considerar como un coste independiente del tamaño de los lotes.
•Coste de ruptura se produce cuando se necesita un elemento de inventario y no se dispone de existencias del mismo, es el coste más difícil de estimar, debe ser proporcional a la demanda no satisfecha.
•Coste de adquisición relacionado con la compra o con la fabricación de un pedido, se suele considerar independiente del tamaño del lote.
•MODELO DEL LOTE ECONÓMICO (EOQ)
•Supuestos con los que trabaja:
•demanda es conocida y constante, la demanda anual se representa por `Q'.
•Tiempo de suministro, es decir, el que transcurre desde que se lanza un pedido hasta que se recibe, también es conocido y constante y se representa por `r'.
•Los únicos costes variables son el coste de posesión o almacenamiento, y el coste de emisión o lanzamiento.
•La cantidad pedida llega toda ella a la vez, no hay entregas parciales.
•Con estos supuestos estudiamos
•CONSUMO DE INVENTARIO A TRAVÉS DEL TIEMPO, cuyo gráfico tiene forma de dientes de sierra:
Diferentes puntos, análisis:
•En el instante cero el inventario pasa de 0 a que unidades que representa la cantidad pedida o el tamaño del lote la cual llega toda a la vez.
•Como la demanda es constante, el inventario disminuye a un ritmo uniforme a lo largo del tiempo.
•Como desde el momento en que se lanza un pedido hasta que se recibe transcurre un tiempo `r' habrá que lanzar un pedido r unidades de tiempo antes de que el inventario llegue a 0. El nivel de inventario correspondiente a ese instante de tiempo se denomina punto de pedido.
•En el momento en que se recibe un nuevo pedido el inventario pasará de 0 a que unidades.
FÓRMULA DEL LOTE ECONÓMICO
Se manejan dos variables: C1 es el coste de almacenamiento por unidad y por año, mientras que C2 es el coste de lanzamiento por pedido. El objetivo del modelo del lote económico es minimizar los costes totales anuales, para este modelo los únicos costes significativos son el de lanzamiento y el de almacenamiento, los demás costes se consideran constantes, por lo tanto si minimizamos la suma de ambos costes, también estaremos minimizando el coste total.
Coste total anual = Coste anual almacenamiento + Coste anual de lanzamiento
C = C1•q/2 + C2•Q/que
C' = 0 ! C1/2 - (C2•Q)/q = 0 ! q0 = "(2•C2•Q)/C1 = "2•C1•C2•Que
C0 es el coste mínimo al cual le corresponde un tamaño de lote q0 que es el lote óptimo o lote económico, además q0 es el punto de corte de las funciones de coste anual de almacenamiento y coste anual de lanzamiento.
•MRP (Planificación de necesidades de materiales)
•Técnica que transforma el plan maestro de producción en un plan detallado para materias primas y componentes que necesitan esos productos finales.
•Se calcula por ordenador, surgió en los años 60 y en aquella época de realizaba en grandes ordenadores que solo eran asequibles a grandes empresas, sin embargo hoy en día es la herramienta de planificación y control de uso más extendido en las empresas.
•El tiempo es una magnitud discreta que se representa mediante un conjunto de intervalos semanales o diarios.
•Cálculo de la demanda de un componente! se deriva de la demanda de los productos en los que se emplea dicho componente.
•MRP usa para sus cálculos la LISTA DE MATERIALES, la cual especifica la relación padre-hijo entre ensamblado y sus elementos componentes.
FUNCIONAMIENTO DE MRP
MRP arranca del plano al resto de la producción y le aplica una serie de procedimientos para generar un plan ed necesidades netas para cada material implicado en el plan maestro. MRP trabaja aplicando la LISTA DE MATERIALES nivel a nivel y componente a componente hasta que se planifiquen todos los materiales, aplica el siguiente procedimiento para cada material:
•Calcular las necesidades netas a partir de las necesidades brutas obtenidas y teniendo en cuenta las disponibilidades existentes y las recepciones programadas (los pedidos en curso) las cuales deberán ser descontadas.
•Conversión de las necesidades netas en órdenes o pedidos planificados en cantidad que satisfaga la dimensión del lote existente para ese material.
•Ubicación de cada orden o pedido planificado en el momento apropiado aplicando planificación hacia atrás a partir de la fecha de recepción y teniendo en cuenta su tiempo de suministro (Lanzamiento de pedidos planificados).
•Explosión de los elementos padre en necesidades brutas para todos los componentes a partir de la lista de materiales. (Este paso solo se realiza si no hemos llegado al último nivel, después de este paso volvemos al primero).
•FILOSOFÍA JIT (Just In Time)
Surgió en la empresa Toyota, tuvo gran éxito y se extendió a muchas otras empresas del mundo, es algo más que un método de gestión de materiales, en realidad se considera una filosofía de gestión cuyo objetivo es eliminar las diferentes clases de despilfarro (derroche) a través de actividades de mejora. La finalidad primaria del sistema JIT es la reducción de costes, antes el precio venía marcado por la suma PRECIO = COSTE + BENEFICIO, pero en competencia perfecta el precio lo fija el mercado con lo que si queremos aumentar el beneficio habrá que reducir los costes.
CINCO CEROS (Objetivos)
•Cero defectos! hace referencia a la lucha por eliminar los costes adicionales resultantes de una mala calidad, por ejemplo de retroceso o rectificación, costes por productos inservibles, o por pérdidas de imagen de la empresa.
•Cero averías! hace referencia a eliminar el tiempo improductivo resultante de las averías de máquina y para ello JIT utiliza dos elementos, por una parte programas de mantenimiento adecuados (mantenimiento de máquinas) y por otra el personal con elevada formación y polivalente, ya que considera que el papel que pueden desempeñar los operarios en el mantenimiento de las máquinas es clave ya que son los que mejor las conocen y están en condiciones idóneas para detectar cualquier anomalía.
•Cero stocks! los stocks constituyen el peor tipo de despilfarro por las siguientes razones:
•Incrementan costes
•Inmobilizan capital en los propios stocks, espacio de almacenamiento, equipos y mano de obra adicional
•Enmascara problemas, ejemplo: retraso en entregas de proveedores, bajo rendimiento del personal, o mal funcionamiento de las máquinas, evitando que luchemos contra ellos y busquemos su solución.
•Obstaculizan el orden.
•Cero plazos! con el fin de conseguir la flexibilidad necesaria para adaptarnos a los cambios de la demanda es preciso reducir todo lo posible los plazos de entrega de los productos, para ello habrá que reducir las esperas, las preparaciones o los transportes, en general cualquier tiempo improductivo.
•Cero papeles! JIT trata de reducir en todo lo posible la burocracia de la empresa y defiende el empleo de ordenadores para agilizar todo lo posible los intercambios de información.
SISTEMA KANBAN
Manifestación más visible del método JIT y controla el inicio de la producción y el flujo de materiales, el sistema KANBAN maneja dos tipos de tarjetas: Kanban de transporte o de retirada que define la cantidad de piezas que un centro de trabajo debe retirar del anterior, y el Kanban de producción el cual define la cantidad de piezas que un centro debe fabricar con el fin de reemplazar aquellas que le han sido retiradas, por tanto cada centro de trabajo solo se pone a trabajar cuando se le retiran piezas con el fin de reponerlas.
Su inventor fue Goldratt el cual lo presentó como alternativa para ganar la batalla a los japoneses.
OPT(Optimized Production Technology)! relacionado con producción. Es una extensión del método MRP que surgió en la década 70-80, y también logró gran éxito. Se basa en orientar la gestión hacia los cuellos de botella, que son aquellas máquinas cuya demanda es superior a su capacidad.
TOC(Theory of Constraints)! cuerpo teórico, conjunto de teorías que surge como generalización de OPT y que sirve para mejorar la gestión empresarial, utiliza el mismo esquema de análisis que OPT identificando las limitaciones del sistema y orientando la gestión hacia ellas.
•PERT Y GANTT
•PERT! esta técnica exige la descomposición de un proyecto en sus actividades integrantes.
•Una actividad es una tarea que necesita para su realización una serie de recursos como por ejemplo mano de obra, materiales, o maquinaria y cuya duración es una característica fundamental.
•Suceso es un punto en el tiempo que no consume recursos y que solamente indica el comienzo o el fin de una actividad.
•Representación gráfica de un proyecto se realiza a través de unas figuras que se denominan grafos y que están compuestas por círculos que representan sucesos y por flechas que representan actividades, la representación gráfica de un proyecto exige que todas las actividades estén identificadas y que además se hayan definido las relaciones de procedencia entre ellas. Se hace al principio del proyecto.
•Cálculo de la duración de un proyecto, la duración de un proyecto no coincidirá normalmente con la suma de las duraciones de todas las actividades ya que algunas de ellas se podrán ejecutar en paralelo, para calcular la duración de un proyecto podemos efectuar dos operaciones en cada suceso:
•Cálculo de la fecha más temprana de un suceso, que es lo antes que pueden empezar las actividades que parten de ese suceso. Para su cálculo se emplea la fórmula siguiente:
t (j) = Máx [t(i) + t(i, j)]
i es el suceso inicial, j el suceso final, y t (i, j) es la duración de la actividad que une los sucesos `i' y `j'.
Para calcular la fecha más temprana se parte del suceso inicial del proyecto cuya fecha más temprana es 0, y se va avanzando hacia delante hasta llegar al suceso final del proyecto.
•Cálculo de la fecha más tardía de la operación, que es lo más tarde que pueden acabar las operaciones que llevan a ese suceso para no retrasar todo el proyecto. Exige que se hayan calculado las fechas más tempranas de todos los sucesos y la fecha más tardía del suceso final del proyecto debe coincidir con su fecha más temprana. La fórmula es:
t' (i) = Min [t'(j) - t(i, j)]
Para calcular las fechas más tardías de los diferentes sucesos se parte del suceso final y después se procede hacia atrás hasta llegar al suceso inicial del proyecto. Aquellos sucesos cuya fecha más temprana coincida con la más tardía se denominan críticos, y el camino que une a estos sucesos también se denomina crítico. Hay que prestar excesiva atención a las actividades que forman parte de ese camino crítico ya que no admiten retrasos en su ejecución porque retrasarían todo el proyecto, son actividades que no tienen holgura (no se pueden retrasar).
•DIAGRAMA DE GANTT! permite la representación de un proyecto a través de rectángulos de longitud proporcional a la duración de las tareas o actividades que representa. A medida que se van ejecutando las tareas se van sombreando los rectángulos que las representan de forma que en cualquier momento se puede conocer la situación actual del proyecto y así poder detectar retrasos. Los directores de proyecto emplean los diagramas de Gantt para supervisar los proyectos que dirigen (si están totalmente sombreados es porque se han acabado todas las tareas).
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