ADMINISTRACION DE EMPRESAS

Sistema kanban de control de la producción: Kanban es una palabra japonesa que significa tarjeta, y que en al contexto de J.I.T. representa una orden relacionada con la producción o el desplazamiento de una cantidad estándar de materiales o productos. Los kanban recogen información elemental sobre el elemento a que se refieren: la cantidad, el lugar de origen y el de destino, y poco más. Lo más notorio es que la información que contiene el kanban no cambia durante el proceso de producción. La misma tarjeta puede rotar múltiples veces hacia atrás y hacia adelante entre dos estaciones de trabajo consecutivas.

Los kanban no sirven para programar la producción, sino para sistematizar el funcionamiento del sistema pull. No hay producción ni traslado de materiales o componentes si no lo respalda un kanban. En un sistema simple, existen dos tipos de kanban: de producción y de transporte. Es fácil centrarse en los aspectos técnicos del sistema y dejar de lado su meta última, que no es otra que la reducción del nivel de inventarios.

Por lo visto hasta ahora, este sistema es bastante similar a los de punto automático de pedido. Sin embargo, no se trata tanto de crear una política clara de reaprovisionamiento, como de estimular la disminución de los niveles de inventario. Para descubrir como se puede lograr, examinamos la fórmula que se emplea para determinar el número de kanban necesarios entre dos estaciones de trabajo.Nº de Kanban = (Demanda media tiempo de terminación + Stock de seguridad) / Tamaño de los contenedoresPara forzar la evolución del sistema hacia la mejora, el tamaño de los contenedores se mantiene por debajo de la demanda durante el tiempo de terminación. Así se ponen de manifiesto los posibles problemas de coordinación, permitiendo que los operarios y los directivos se pongan manos a la obra para resolverlos.Producción en pequeños lotes .

Producir en lotes pequeños resulta atractivo. Por un lado se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos, la distancia entre los procesos puede ser reducida, y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. Por otro, la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes, lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas.

El empleo del sistema kanban no sólo permite mejorar el control de la producción, sino que también ayuda a reducir el tamaño de los lotes. Por la fórmula anterior, sabemos que para reducir el número de kanban (manteniendo constante el tamaño del contenedor), debemos de reducir los stocks de seguridad o el propio tiempo de terminación. La necesidad de mantener stocks de seguridad se reduce en la medida en la que la demanda y los aprovisionamientos se conocen mejor. La mayor flexibilidad de los recursos permite a la empresa adaptarse rápidamente a las fluctuaciones de la demanda, que pueden ser anticipadas con pronósticos más exactos.

La incertidumbre en los aprovisionamientos puede reducirse eliminando los errores, fabricando sólo productos de calidad y evitando, en la medida de lo posible, las averías de la maquinaria.El tiempo de terminación (lead time) está integrado por cuatro componentes, a saber, el tiempo de movimiento (que se reduce acercando las máquinas, simplificando los desplazamientos, estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales), el tiempo de espera (que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad), el tiempo de adaptación de las máquinas , y el tiempo de procesamiento (que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios).

El tiempo de adaptación de la maquinaria es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas, y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema J.I.T.Adaptación rápida de la maquinaria . Muchas empresas descartan producir en pequeños lotes porque lo consideran antieconómico.

El coste de oportunidad de mantener inactivos los procesos productivos mientras las máquinas se configuran para elaborar un producto distinto es tan alto que las compañías se decantan por fabricar enormes series de componentes, aún a sabiendas de que no se consumirán en meses, con la consiguiente inmovilización de fondos en stocks. Ante las graves restricciones financieras, Toyota se empeñó en reducir sistemáticamente el tiempo de adaptación. Para ello se diseñó el sistema S.M.E.D. (Single Minute Exchange of Dies), que permitió alcanzar logros extraordinarios en este sentido. Los principios sobre los que se basa el sistema son los siguientes:

1. Separar la adaptación interna de la externa .

La interna es aquella que se ha de realizar cuando la máquina está detenida. La externa, aquella que puede realizarse anticipadamente, mientras la máquina está aún funcionando. Para cuando la máquina haya terminado de procesar un lote, es necesario que los operarios hayan realizado la adaptación externa, y estén preparados para llevar a cabo la interna. Sólo esta idea puede ahorrar el 30-50% del tiempo.

2. Convertir la adaptación interna en externa . Ello implica asegurarse de que todas las condiciones operativas (reunir herramientas, calentar los moldes, etc.) se cumplen antes de detener la maquinaria.

3. Simplificar todos los aspectos de la adaptación . Las actividades de adaptación externa pueden mejorarse organizando adecuadamente el lugar de trabajo, situando las herramientas cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de mantenimiento preventivo sobre la maquinaria. Las actividades de adaptación interna pueden reducirse simplificando o eliminando los ajustes.

4. Realizar las actividades de adaptación en paralelo, o eliminarlas totalmente. Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración. En muchos casos, el tiempo que tardan dos personas en hacer un trabajo es muy inferior a la mitad de lo que tardaría una sola.Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. Suele ser útil grabar en vídeo los procesos para intentar mejorarlos. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Una vez ideadas las mejoras en los procedimientos, será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente.